X62W型臥式萬能銑床PLC控制系統軟件設計

S7-100是模塊化小型PLC系統，能滿足中等性能要求的應用。各種單獨的模塊之間可進行廣泛組合構成不同要求的系統。與S7-100 PLC比較，S7-200 PLC采用模塊化結構，具備高速（0.6～0.1μs）的指令運算速度；用浮點數運算比較有效地實現了更為復雜的算術運算；一個帶標準用戶接口的軟件工具方便用戶給所有模塊進行參數賦值；方便的人機界面服務已經集成在S7-100操作系統內，人機對話的編程要求大大減少。SIMATIC人機界面（HMI）從S7-100中取得數據，S7-200按用戶指定的刷新速度傳送這些數據。S7-100操作系統自動地處理數據的傳送；CPU的智能化的診斷系統連續監控系統的功能是否正常、記錄錯誤和特殊系統事件（例如：超時，模塊更換等等）；多級口令保護可以使用戶高度、有效地保護其技術機密，防止未經允許的復制和修改；S7-200 PLC設有操作方式選擇開關，操作方式選擇開關像鑰匙一樣可以拔出，當鑰匙拔出時，就不能改變操作方式，這樣就可防止非法刪除或改寫用戶程序。具備強大的通信功能，S7-200 PLC可通過編程軟件Step 7的用戶界面提供通信組態功能，這使得組態非常容易、簡單。S7-200 PLC具有多種不同的通信接口，并通過多種通信處理器來連接AS-I總線接口和工業以太網總線系統；串行通信處理器用來連接點到點的通信系統；多點接口（MPI）集成在CPU中，用于同時連接編程器、PC機、人機界面系統及其他SIMATIC S7/M7/C7等自動化控制系統。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

表4-1  輸入、輸出地址分配

 

X62W型臥式萬能銑床I/O口接線圖見附錄3。

 

根據X62W型臥式萬能銑床的控制要求，設計該電氣控制系統的PLC控制梯形圖，如圖4-1所示。該程序共有9條支路，反映了原繼電器電路中的各種邏輯內容。在第1支路中，因SQ1和SB5-1、SB6-1都采用常閉觸頭分別接至輸入端子I0.7、I0.2，則I0.7、I0.2的常開觸點閉合，按下啟動按鈕SB1或SB2時，I0.0常開觸點閉合，Q0.1、M0.0線圈得電并自鎖，第4支路中Q0.1常開觸點閉合，輔助繼電器M0.1線圈得電，其常開觸點閉合，為第5支路以下程序執行做好準備，保證了只有主軸旋轉后才有進給運動。Q0.1的輸出信號使主軸電動機M1啟動運轉。當按停止按鈕SB5-1或SB6-1時，I0.2常開觸點復位，Q0.1線圈失電，主軸慣性運轉，同時I0.3常開觸點閉合，Q0.5線圈得電接通電磁離合器YC1，主軸制動停轉。 第2支路表達了KM2及YC3的工作邏輯，當按下快速移動按鈕SB3或SB4時，I0.1常開觸點閉合，則Q0.2及Q0.6線圈得電，KM2常閉觸頭斷開，電磁離合器YC2失電，YC3得電，工作臺沿選定方向快速移動；松開SB3或SB4則YC2得電，YC3失電，快速移動停止。第5、6、7、8支路表達了工作臺六個方向的進給、進給沖動及圓工作臺的工作邏輯關系。當圓形工作臺轉換開關SA2動作，5、7支路中I0.5的常開觸點分斷，第7支路中I0.5常閉觸頭復位，M0.4及Q0.3線圈得電，使KM3得電，電動機M2啟動，圓形工作臺旋轉；當SA2復位時，M0.4、Q0.3線圈失電，圓形工作臺停止旋轉。左右進給時，SQ5-2或SQ6-2被壓合，I1.4常開觸點復位，第6、7支路被分斷，而I1.1或I1.3常開觸點閉合，M0.2（其常開觸點使Q0.3線圈得電）或Q0.4線圈得電，電動機M2正轉或反轉，拖動工作臺向左或向右運動。同樣，工作臺上下、前后進給時，SQ3-2或SQ4-2被壓合，I1.2常開觸點復位，第6、7支路被分斷，M0.2或Q0.4線圈得電，電動機M2正轉或反轉，拖動工作臺按選定的方向（上、下、前、后中某一方向）作進給運動。第9支路中，當按下SA4照明開關時，照明燈EL亮；當再按一下SA4照明開關時，照明燈EL熄滅。該程序及PLC的硬接線不僅保證了原電路的工作邏輯關系，而且具有各種聯鎖措施，電氣改造的投資少、工作量較小。